A seguir está uma introdução ao rosqueamento e fundição de liga.
(1) Prazo de retirada. À medida que o processo de fundição continua, mais e mais ferro fundido se acumula na fornalha. Uma grande quantidade de ferro fundido com forte condutividade se acumula no forno, o que faz com que o eletrodo suba e dificulte a operação. Portanto, para garantir o curso normal do processo de fundição, é necessário abrir o orifício de drenagem do ferro em intervalos regulares e descarregar em tempo hábil uma grande quantidade de ferro fundido acumulado no forno. Intervalos curtos de toque e tempos de retração mais longos facilitam a inserção do eletrodo. Entretanto, tempos de retração mais longos resultam em maiores perdas de calor e perdas de fundição. Portanto, o tempo de desvio apropriado deve ser determinado de acordo com a capacidade do forno e o grau de calor. Geralmente, quanto menor o teor de silício do ferrossilício, mais tempo leva para aderir. Por exemplo, ao fundir 75% de ferrossilício em um forno elétrico com capacidade de 10.000 a 30.000 kVA, 4 a 5 fornos são aproveitados em 8 horas. Ao fundir 75% de ferrossilício em um forno elétrico de 180()~9000 kVA-A, 3~4 fornos são ouvidos em 8 horas.
(2) Trabalho preparatório antes de rosquear. Antes de rosquear, é necessário preparar todas as ferramentas para abertura e travamento do olhal do forno, bem como verificar a conformidade da panela com os requisitos. Prepare as bolas para a pasta de cimento. Os materiais de fechamento são principalmente pó de coque (pasta de eletrodo), água e uma pequena quantidade de pó de grafite misturado em bolas cônicas de lama que podem ser unidas. As bolas de terra têm tamanho adequado.
(3) Obstruindo o orifício roscado. Como resultado da lixiviação do ferro fundido em alta temperatura, oxidação e ablação do ar, o furo roscado é muito fácil de danificar. A prática mostra que a vida útil do furo roscado geralmente determina a vida útil do corpo do forno. Para prolongar a vida útil do corpo do forno, é necessário utilizar e manter corretamente o furo roscado.
Ao rosquear, deve-se usar aço redondo para remover resíduos próximos ao furo, remover as bolas de sujeira ao redor do olho do forno, limpar a calha de rosqueamento e, em seguida, abrir o olho do forno com aço redondo na extremidade superior da linha central do olho do forno. Se for difícil abrir o olho do forno, ele pode ser aberto com um queimador. Se não for possível abrir o olho, ele pode ser aberto com oxigênio. Ao abrir um novo ilhó do forno, o oxigênio pode ser usado para abrir o ilhó do forno. Ao usar aço redondo ou um queimador para adulterar o olho do forno, é estritamente proibido adulterar ou queimar indiscriminadamente, especialmente adulterar ou queimar aleatoriamente abaixo da linha central do olho do forno, caso contrário, causará furos no olho do forno, destruindo a forma do olho do forno, que é pequeno por dentro e grande por fora, o que dificultará o entupimento dos olhos.
(4) Derramamento de ferro e remoção de escória. Durante o processo de rosqueamento do ferro, o olho do forno se expandirá automaticamente devido à erosão do ferro fundido. Portanto, quando o olho do forno acaba de ser aberto, especialmente quando um novo forno acaba de ser aberto, o olho do forno não deve ser aberto demais, caso contrário a pressão do fluxo será muito grande, a escória será difícil de remover e a panela de ferro pode ser facilmente danificado. Se a temperatura do ferro fundido estiver muito alta e a pressão do fluxo for muito alta, a potência deve ser reduzida e o olho do forno deve ser menor. Normalmente, quando o ferro fundido cobre o fundo da panela ou atinge 1/3 da panela, o olho do forno é gradualmente aumentado por aço redondo.
Uma vez aberto o olho do forno, o eletrodo deve ser inserido gradativamente, dependendo da vazão de ferro fundido e da carga. O eletrodo na boca de saída deve permanecer o mais estacionário possível na fase inicial da remoção do ferro-gusa e, posteriormente, pode ser inserido gradativamente. Quando o ferro fundido flui, se a pressão do fluxo for muito grande, ele pode ser fechado com aço redondo com cabeça de ancinho; Se a pressão do fluxo for muito baixa, use aço redondo para perfurar o olho do forno. Para fogões grandes, use uma concha. Ao bater o ferro fundido, para evitar a solidificação da superfície fundida, é necessário adicionar constantemente pó de coque para manter o calor.
Durante o processo de estratificação, mais escória deve ser removida. A quantidade de escória em um forno de ferrossilício pode atingir 2-4% do peso da liga. Quando o forno está em boas condições, sua espessura é de cerca de 300mm com ferro. Depois que o olho do forno antigo fica entupido tardiamente, o excesso da boca externa é de cerca de 200 mm.
A vedação do olho elimina a perda do revestimento do forno e da cabeça do poço durante o corte. Além disso, deve-se prestar atenção ao reparo do canal de fluxo. A concha onde o ferro fundido é armazenado é construída com tijolos de barro e revestida com lama misturada com argila refratária e pó de coque para facilitar a remoção da escória. A concha deve ser seca com escória quente antes do uso.
(6) Fundição em liga. Depois que o ferro fundido é brevemente solidificado na panela, uma pequena quantidade de escória no ferro fundido é raspada, uma barra de grafite é adicionada para bloquear a escória e, em seguida, o ferro fundido é derramado no lingote de ferro preto. Em um molde de ferro fundido em forma de calha para pequenos fornos elétricos, o ferro fundido geralmente é derramado diretamente. Antes de despejar o lingote, o molde deve ser limpo e mantido seco. Para evitar que o ferrossilício grude na lingoteira, o lingote de ferro no forno deve ser resfriado com água após a extração, e o pó de grafite ou a pasta de leite de cal devem ser aplicados na lingoteira em estado quente. O ferrossilício acabado deve ser colocado plano no ponto de impacto da cabeça de fluxo de ferro fundido.
Durante o vazamento, a temperatura e a velocidade de vazamento adequadas devem ser controladas. A velocidade de fundição deve ser baseada no princípio de não haver respingos de ferro fundido. A temperatura de fundição correspondente é geralmente 100-200 graus mais alta que o ponto de fusão do ferrossilício. Para tornar a amostra representativa e superar a irregularidade da composição da panela, a amostragem deve ser realizada nas fases inicial, intermediária e final da fundição.
