O coque serve como principal matéria-prima e agente redutor na fundição de ferrossilício. Portanto, é importante que o coque tenha um alto teor de carbono fixo, idealmente superior a 84%, mantendo ao mesmo tempo um baixo teor de cinzas. O alto teor de cinzas leva ao aumento da formação de escória porque as cinzas contêm cerca de 60% de óxido de alumínio (AI2O3), o que torna a escória pegajosa e difícil de remover. Além disso, o uso de coque com alto teor de cinzas pode causar sinterização da superfície do material, o que impede a permeabilidade ao ar. Portanto, o teor de cinzas do coque deve ser mantido abaixo de 13%.
A maior parte do carbono do coque está na forma de carbono fixo, mas uma pequena fração existe como hidrocarbonetos, comumente chamados de voláteis. Estas substâncias voláteis evaporam a altas temperaturas, pelo que o seu conteúdo não deve exceder 2%.
Além da composição química, o coque também está sujeito a requisitos de propriedades físicas. Maior resistência a altas temperaturas permite que o eletrodo seja inserido mais profundamente na carga, o que aumenta a temperatura do forno e expande o cadinho. A alta porosidade do coque não só contribui para a sua resistência, mas também aumenta a área superficial para reações químicas, acelerando assim a taxa de reação.
O tamanho das partículas de coque influencia significativamente o processo de fundição. Se as partículas forem muito grandes, a resistência da carga é reduzida, dificultando a penetração profunda do eletrodo, o que pode levar a temperaturas mais baixas do forno, cadinhos menores e fusão irregular. Por outro lado, se o tamanho da partícula for muito pequeno ou houver uma quantidade excessiva de pó, isso pode levar ao aumento das perdas na queima, fazendo com que o forno fique pegajoso e reduza a permeabilidade ao ar. Portanto, o coque deve ter um determinado tamanho de partícula, idealmente inferior a 8 mm para grandes fornos elétricos de ferrossilício. Fornos elétricos menores de ferrossilício, que operam em temperaturas mais baixas, usam um processo de "latência", e a adição de um pouco de pó de coque pode ajudar a sinterizar a superfície do material, permitindo que o eletrodo seja inserido mais profundamente. Assim, uma pequena quantidade de pó de coque pode ser utilizada na fundição de ferrossilício em fornos elétricos de baixa potência.